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Manipulación manual de cargas: cómo evitarla y mejorar tus costes logísticos

En la cadena de suministro, la manipulación manual de cargas resulta inevitable en algún momento. Aunque no se trabaje con mercancías especialmente pesadas, se trata de un esfuerzo físico que hay que saber regular para evitar la fatiga o incluso la aparición de lesiones. El dolor de espalda es uno de los principales problemas de salud en el entorno laboral en la Unión Europea; afecta a un 39% de los trabajadores.

La legislación laboral contempla todo lo referente a la prevención de riesgos, incluyendo normativas específicas sobre manipulación manual de cargas.

 

Tabla de contenido
¿Qué es la manipulación de cargas?
Manipulación de cargas: riesgos y medidas preventivas
Consejos para la manipulación de cargas

 

¿Qué es la manipulación de cargas?

Según lo establecido en el Real Decreto 487/1997, que transpone la Directiva de la Unión Europea 90/269/CEE, se entiende por manipulación de cargas “cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento, que por sus características inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores”.

Todas las consideraciones respecto a la evaluación y prevención de riesgos se encuentran recogidas en la Guía Técnica del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), encargo del Real Decreto 487/1997 en su disposición final.

El documento considera como carga:

  • Cualquier objeto, persona o animal susceptible de ser movido.
  • Los materiales que se manipulen por medios mecánicos pero que requieran de un esfuerzo humano para ser colocados en su posición definitiva.

En sus páginas, proporciona criterios y recomendaciones para facilitar a empresarios y responsables de prevención el cumplimiento de la normativa y evitar así riesgos a los trabajadores.

Incluye un método de evaluación que recoge 30 factores de análisis, para estudiar las posibles consecuencias de que el trabajo físico no se realice en condiciones ideales, y ofrece medidas correctoras adecuadas.

¿Cuál es el peso máximo que una persona puede levantar?

Toda carga de más de 3 kg entraña un potencial riesgo dorsolumbar si se manipula en condiciones ergonómicas desfavorables. Las cargas que superan los 25 kg suponen un riesgo en sí mismas, independientemente de las condiciones ergonómicas.

Ese es, pues, el peso máximo que la Guía Técnica recomienda no sobrepasar en condiciones ideales de manipulación. De esta manera, se protege al 85% de la población trabajadora sana.

Para proteger al 95%, la recomendación es reducir el peso máximo de manipulación a 15 kg, de esta manera se garantiza la salud del 90% de mujeres trabajadoras, y de empleados jóvenes y mayores.

Los trabajadores sanos y entrenados físicamente podrían manipular cargas de hasta 40 kg, siempre y cuando la tarea se desarrolle en condiciones seguras y de manera esporádica.

 

Manipulación manual de cargas: riesgos y medidas preventivas

El peso no es la única cuestión a tener en cuenta en la manipulación manual de cargas. Los pesos máximos recomendados son válidos en condiciones ideales de seguridad. Cuando intervienen condicionantes adicionales, se deben introducir factores de corrección.

Entre las cuestiones a tener en cuenta, se encuentran:

  • La posición de la carga con respecto al cuerpo: a mayor distancia horizontal, mayor alejamiento de las cargas respecto al centro de gravedad y, por tanto, en la columna general se generan fuerzas compresivas más fuertes.
  • El desplazamiento vertical de la carga: el valor ideal es un desplazamiento que no supere los 25 cm, y que esté comprendido entre la altura de los hombros y media pierna.
  • Los giros del tronco: aumentan las fuerzas compresivas en la zona lumbar.
  • Los agarres de la carga: es bueno si cuenta con asas, orificios recortados u otro tipo de agarres con una forma y tamaño que permitan que la mano y la muñeca actúen con comodidad.
  • La frecuencia de manipulación: a mayor cantidad de repeticiones, más riesgo de fatiga física y, por tanto, de sufrir accidentes. Cuando la manipulación de cargas no supera la hora diaria, la frecuencia debería ser de un máximo de doce cargas por minuto. Si la duración se sitúa entre dos y ocho horas, el máximo recomendado es de cuatro cargas por minuto.
  • El transporte de la carga: si la distancia a recorrer en cada carga es inferior a diez metros, el peso diario máximo no debe superar los 10.000 kg; cuando se recorren más de diez metros por carga, la cantidad total recomendada se reduce a 6.000 kg/día. Sin embargo, desde el punto de vista preventivo, no se deberían transportar cargas a una distancia superior a un metro.
  • La inclinación del tronco: inclinar el tronco mientras se manipula una carga es uno de los principales factores de riesgo para sufrir lesiones dorsolumbares.
  • Las fuerzas de empuje y tracción: la zona ideal para aplicar la fuerza es entre la altura de los nudillos y la de los hombros, y no debe superar los 25 kg para poner la carga en movimiento o los 10 kg para mantenerla en movimiento.
  • El tamaño de la carga: el tamaño máximo recomendable para prevenir riesgos es de 60 cm de ancho, 60 de alto y 50 de profundidad.

 

Consejos para la manipulación manual de cargas

La mejor manera de eliminar los riesgos que implica manipular cargas y, por tanto, mejorar la seguridad industrial y en el transporte de mercancías es evitar que se haga de forma manual.

Siempre que sea posible, la recomendación es automatizar o mecanizar los procesos, mediante carretillas elevadoras, cintas transportadoras, grúas, etc.

¿Cómo solucionar problemas derivados de la carga manual? Las propuestas de Knauf Industries

Aun así, salvo en plataformas logísticas totalmente automatizadas, siempre va a haber necesidad de recurrir al trabajo manual. La obligación del empresario es dotar a sus empleados de los medios necesarios para minimizar los riesgos de accidente o lesión, y aquí es donde entran en juego las soluciones innovadoras, como las que propone Knauf Industries.

Gracias a materiales ligeros y resistentes, como el poliestireno expandido (EPS) y el polipropileno expandido (EPP), hemos desarrollado diferentes productos para dar respuesta a las necesidades de manipulación de cargas en el entorno industrial.

Compuestos en un 98% por aire, ergonómicos, 100% reciclables (el EPP, además, reutilizable), con una enorme capacidad de absorción de impactos y a la vez capaces de soportar elevadas presiones en función de la densidad del producto, el EPS y el EPP suponen una gran ventaja en la manipulación manual de cargas respecto a otros materiales más pesados, punzantes y de difícil manejo.

Entre nuestras soluciones para evitar o facilitar las cargas manuales, encontramos:

  • Apilación: planchas o tacos con la calidad necesaria para soportar el peso del apilado de piezas. 
    • Optimización de espacio en almacén.
    • Desplazamiento de la mercancía con menos mano de obra.
    • Solución a las dificultades de apilamiento de elementos con morfologías especiales.
  • Compensación: planchas o tacos que compensan los espacios vacíos en paquetes de piezas con diferentes formatos.
    • Homogeneización de productos en una unidad de embalaje para protegerlos y evitar movimientos.
    • Desplazamiento con menos mano de obra.
    • Aceleración del proceso de carga de distintos elementos de un mismo producto, formando un único paquete para reducir costes.
  • Consolidación: piezas con diferentes formatos y calidades para obtener un palé homogéneo y poder remontarlo para aprovechar el espacio de almacenaje y de carga.
    • Agrupación de productos de distintas medidas en una misma unidad de carga.
    • Necesidad de almacenar la mercancía en una única unidad de carga bien protegida porque corresponde a la misma unidad de venta.
  • Separación: peine de sujeción y planchas de separación ligeros y resistentes.
    • Permite apilar piezas verticalmente, ya sea para su transporte o para la exposición en el punto de venta.
  • Paletizado: tacos de EPS adhesivados que transforman la unidad de embalaje en un palé. Evitan la carga manual y reducen los costes logísticos.
    • S-KI es nuestra alternativa, económica, ergonómica y funcional, al palé tradicional. Disponible en corte a medida o moldeado, y fácilmente integrable en líneas de embalaje automatizadas.

 


Puedes consultar todas las soluciones de embalaje y protección, y las propuestas para resolver los problemas de manipulación manual de cargas, en nuestra presentación de soluciones industriales.

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Con nuestro servicio Total Pack System, diseñamos propuestas personalizadas para nuestros clientes, a partir de un análisis en común de las necesidades, un diagnóstico de mejoras, el desarrollo de posibles soluciones, y la aprobación final de una propuesta sostenible.