La logística inversa en la industria cierra el círculo en el transporte de las mercancías de retorno a los almacenes. A partir de 2030 los envases también tendrán que hacer ese recorrido inverso, con el objetivo de reducir los residuos de envases y mejorar la circularidad de la industria.
¿Qué es la logística inversa y por qué es crítica para la industria actual?
En sentido estricto, la logística inversa es el circuito de retorno de productos, materiales o embalajes vacíos desde el destinatario final hacia el punto de origen (el fabricante, un centro de distribución u otra sede de la misma empresa). Es el ciclo habitual en las devoluciones de productos caducados, defectuosos o no satisfactorios.
También hace referencia al envío de mercancías al finalizar su de ciclo de vida hacia puntos de reciclaje o reacondicionamiento.
Este ciclo logístico inverso cumple cuatro funciones críticas para la industria en términos de costes, aprovisionamiento y sostenibilidad:
- Aprovechar al máximo los productos o materiales
- Reducir los residuos
- Optimizar el viaje de regreso de los vehículos
- Crear un flujo constante y optimizado de suministro entre sedes de una misma empresa o entre clientes y proveedores
Sectores donde la logística inversa es clave: automoción, alimentación, farmacia, e-commerce, HORECA
Establecer un sistema de logística inversa eficiente es imprescindible para asegurar el flujo de materiales o componentes para la cadena de producción. También garantiza el suministro de productos con fecha de caducidad diario y la retirada de aquellos que ya no son aptos para el consumo.
Automoción
Las grandes plantas de producción de automóviles establecen flujos logísticos directos e inversos con sus proveedores de componentes y piezas de automoción para disponer de componentes a tiempo. Estos envíos se hacen normalmente en contenedores retornables en EPP a medida que protegen estos elementos frente a golpes, humedad y/o electricidad estática.
Alimentación
Envío de productos frescos perecederos o de fecha corta de caducidad (bollería, pasta fresca, lácteos…).
La Ley de Desperdicio Alimentario establece que los puntos de venta deben retirar de los lineales los productos caducados o en mal estado. Siguiendo la jerarquía de prioridades se destinan a alimentación animal (fabricación de piensos), uso industrial como subproducto (por ejemplo, grasas para biocarburantes), fabricación de compost agrícola o valorización energética. Esta regulación obliga a contar con sistemas de logística inversa para esta fase de downcycling.
Farmacia
La logística inversa permite cumplir con la regulación farmacéutica que impide la venta de productos farmacéuticos caducados o deteriorados, retirándolos de las farmacias. Es el circuito habitual en vacío de los contenedores isotérmicos para medicamentos termolábiles.
También se usa para retirar los fármacos depositados en el Punto Sigre hasta los centros donde se procesan debidamente.
E-commerce
Devoluciones al fabricante o distribuidor de mercancías que han llegado deterioradas, o bien que el comprador ya no desea (derecho de desistimiento).
Las grandes cadenas de mass market (Zara, Mango, Leroy Merlin, Decathlon…) aprovechan su propio flujo logístico inverso y las posibilidades del comercio unificado de las plataformas de pago para recoger en sus comercios físicos artículos comprados online y devolverlos al almacén central sin coste.
Horeca
Aprovisionamiento de productos frescos y preparados, envíos para eventos de catering, reposición en máquinas de vending… Muchos de estos envíos requieren envases isotérmicos retornables para alimentos.
Por qué la logística inversa con embalaje retornable es tendencia (y pronto obligación)
Hasta ahora los flujos de logística inversa podían emplear embalajes nuevos de un solo uso o reutilizarlos en múltiples ciclos.
Con el objetivo de reducir residuos y optimizar los recursos materiales en el Viejo Continente, el Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR) establece pautas de cumplimento obligatorio a partir de 20230 para aumentar el porcentaje de embalajes retornables en estos portes.
Reglamento PPWR 2030: objetivos de reutilización obligatorios
Bruselas exige un enorme esfuerzo hacia la circularidad al sector industrial y el transporte de mercancías. La razón es simple: estas compañías ya cuentan con circuitos logísticos cerrados que facilitan el retorno, reacondicionamiento seguro y posterior reutilización del material.
En el caso del rellenado de las bebidas –otro de los sectores que debe adaptarse a la nueva regulación– estas empresas deben establecer un circuito que incentive el depósito por parte del ciudadano.
Distribución de bebidas
A partir de 2030, el 10% de las bebidas, tanto alcohólicas y no alcohólicas (cervezas, refrescos, agua, etc.), deberán distribuirse en envases reutilizables. En 2040 deberán suponer el 40%.
Intralogística
La mayor novedad del PPWR a partir de 2030 afecta a la intralogística: el 100% de los embalajes de transporte de una misma empresa (entre sedes, almacenes o fábricas dentro del mismo Estado miembro) tendrán que ser embalajes retornables para el transporte (ERT).
Afecta a palés, cajas, bandejas y flejes.
Negocios B2B
Deberán ser reutilizables al menos el 40% de los envases de transporte, aumentando al 70% en 2040.
A partir del 1 de enero de 2030, el 10% de los envases colectivos en forma de cajas (excepto las de cartón) para crear una unidad de almacenamiento o distribución deberán reutilizables. Para 2040 el PPWR señala que ‘los operadores económicos harán lo posible por utilizar al menos el 25% de los envases colectivos reutilizables’.
Dudas de los de clientes corporativos ante el PPWR
La aprobación del Reglamento suscita dudas entre los clientes corporativos que desean cumplir con los requisitos de circularidad sin descuidar la seguridad de las mercancías ni la de los clientes finales.
Estas son algunas de las dudas principales.
¿Cuántos ciclos se puede reutilizar un envase?
El artículo 11.2 establece que, a más tardar el 12 de febrero de 2027, la Comisión adoptará un acto delegado para establecer el número mínimo de rotaciones de los envases retornables industriales. Se tendrán en cuenta los requisitos de higiene y otras necesidades de seguridad logística.
¿Deben gestionar las empresas sus propios envases retornables?
No. Pueden integrarse en sistemas de reutilización abiertos y decidir si reutilizan ellos mismo el envase o lo transfieren a otro participante del sistema para su reutilización.
¿Afecta a todas las empresas?
No. Se excluyen las microempresas conforme a la Recomendación 2003/361/CE.
Ventajas económicas: ¿hay una reducción real de costes de embalaje?
Uno de los aspectos más delicados del PPWR es el coste económico para la industria de adoptar un modelo de embalaje retornable.
Estos envases son más resistentes que los de un solo uso, pero son más caros. También hay que tener en cuenta los costes de reacondicionamiento y logística inversa. Esto implica una alta inversión inicial y más costes de gestión logística.
Sin embargo, al realizar múltiples portes se reduce el coste por porte a medio y largo plazo.
Ahora bien, el umbral de rentabilidad (break-even) para cada caso varía dependiendo de diversos factores:
- Número de rotaciones. A partir de las 5-10 rotaciones se suele amortizar el coste inicial.
- Circuitos cerrados de radio corto vs largas distancias (exportación). En el primer caso, el retorno de vacío es un trayecto corto y de coste bajo. En el segundo, apenas resulta rentable por el coste de los fletes de devolver un envase vacío. Para estos casos se barajan envases plegables o plataformas de pooling (empresas externas que gestionan el parque de envases global).
- Costes de higienización. Dependen de la suciedad que acumule el envase según la mercancía transportada. Hay que considerar el coste del agua, detergentes, energía y mano de obra para lavar el envase.
- Durabilidad. Depende del material con que se fabrica, del cuidado durante las tareas logísticas y de limpieza y de la mercancía transportada.
- Bonificaciones fiscales. Descuentos en las aportaciones a los sistemas colectivos (SCRAP) por operar en sistemas de reutilización autorizados.
Reducción de huella de carbono: menos materias primas y menos residuos
El uso de envases retornables en la industria reduce un 30-70% la huella de carbono en comparación con los sistemas de un solo uso. ¿Por qué es tan amplia esta horquilla?
Tener un resultado otro dependerá del Análisis de Ciclo de Vida (ACV), que valora desde la extracción o fabricación de las materias primas hasta la disposición final del envase.
Al multiplicarse los ciclos de uso se reduce el uso materias primas vírgenes y los residuos de envases. A cambio hay que añadir el impacto ambiental de la logística inversa y el reacondicionamiento. En este ámbito, contar con envases ligeros (como los de polipropileno expandido o EPP), plegables, detergentes biodegradables o poco lesivos, y vehículos de bajas emisiones o con biocombustibles también contribuye a reducir la huella de carbono.
Finalmente, para cumplir con la obligatoriedad de que sean reciclables, los envases retornables industriales se fabrican con monomateriales (PP, EPP, HDPE de alta densidad, aluminio, acero galvanizado). De esta forma se facilita el reciclaje mecánico y se evitan las emisiones asociadas a la valorización energética (incineración) o la degradación en vertederos.
Materiales disponibles en el mercado para embalaje retornable en logística inversa
Existen distintos materiales para el embalaje retornable en el mercado. Veamos las propiedades y usos más frecuentes de cada uno.
- Polietileno de Alta Densidad (HDPE). Ideal para palés plásticos y grandes contenedores colapsables (mágnum). Muy resistente a las temperaturas gélidas y a los químicos agresivos.
- Polipropileno (PP). Habitual en las cajas de distribución estándar.
- Polipropileno alveolar. De estructura similar al cartón corrugado, pero fabricado en PP. Su principal uso son cajas plegables de peso medio y separadores internos.
- Polipropileno Expandido (EPP). Muy ligero, resistente y con un gran aislamiento. Si se añaden ciertos aditivos proporciona gran aislamiento electrostático.
- Acero galvanizado. Habitual en contenedores metálicos (racks) fijos o plegables. Muy duradero y usado para cargar productos muy pesados.
- Aluminio. Muy ligero, resistente a la corrosión y poco voluminoso, pero caro. Muy apreciado en la aeronáutica y la industria farmacéutica.
Comparativa de materiales de los envases retornables de uso industrial en el ciclo de vida
| Material | Usos industriales | Estimación de rotaciones |
| HDPE/PP rígido | Palés, cajas de fruta, contenedores plegables | 50-100 |
| PP alveolar | Maletines, cajas plegables ligeras, intercaladores. | 20-50 |
| EPP | Cajas isotérmicas, ERT automoción, piezas de automoción, componentes HVAC | 50-120 |
| Acero | Racks pesados | 200+ |
| Aluminio | Aeronáutica, transporte de material pirotécnico | 100-500 |
Información técnica: por qué el EPP es óptimo para la logística inversa
El EPP es una innovadora espuma expandible que presenta células cerradas con un ~95% de aire en su interior. Esta composición le proporciona una extraordinaria ligereza y resistencia mecánica, logrando contenedores de volumen considerable, con un peso muy bajo (menos de 1Kg) y fáciles de manipular.
Su gran resistencia mecánica a golpes, impactos y lavados, y la facilidad de moldeo lo convierte en una opción muy conveniente para fabricar contenedores a medida para el transporte de componentes para automoción o componentes para HVAC entre otros.
Además, añadiendo ciertos aditivos se mejoran sus propiedades frente a la electricidad estática, imprescindible para proteger los componentes electrónicos sensibles.
Los contenedores retornables de EPP convenientemente conservados pueden durar hasta 10 años con más de 100 ciclos de uso (con sus correspondientes lavados industriales).
Casos de uso: EPP en logística inversa
Sector automoción
Posibilidad de fabricar contendores y bandejas de EPP con medidas específicas para el transporte de componentes electrónicos, sensores, paneles y otras piezas específicas para cada modelo de coche.
Industria alimentaria
El EPP es uno de los materiales certificado por las autoridades europeas como apto para el contacto con alimentos. Presenta una superficie inerte sobre la que no pueden proliferar microrganismos patógenos.
Por sus propiedades isotérmicas, el EPP proporciona aislamiento térmico durante horas de forma natural. Puede optimizarse añadiendo condensadores de frío a la carga. De esta forma se asegura la cadena de frío incluso sin vehículos refrigerados o durante el transporte manual de última milla en zonas peatonales o de bajas emisiones.
Es un gran aliado para las empresas de catering. Permite transporte alimentos ya cocinados y calientes (o fríos) desde las cocinas centrales a hospitales, centros educativos, residencias y servicios a empresas y eventos.
Sector farmacéutico
Su carácter inerte e isotérmico aportan seguridad al transporte de medicamentos termolábiles como vacunas, insulinas o muestras de laboratorio garantizando la cadena de frío.
La gama KOMEBAC® de Knauf Industries: EPP optimizado para logística inversa
KOMEBAC®
Knauf Industries ha desarrollado varias alternativas de contenedores retornables en EPP dentro de nuestra gama.
También están disponibles en su alternativa reciclada, RELOOPP®, muy conveniente para cumplir con los porcentajes de materia reciclada que exige el PPWR a partir de 2030.
Todos son 100% reciclables tal como establece el PPWR.
KOMEBAC® estándar: contenedores retornables multiuso
- Disponibles con y sin tapa
- Ligeros y resistentes
- Muy apreciados para el transporte de componentes en la industria automotriz y electrónica
- En tamaños y forma estándar (gris). También es posible la personalización con colores, grabación de logos, acabados de superficies y desarrollo de compartimentos interiores
KOMEBAC® COOL: contenedores isotérmicos multitemperatura
- Con tapa de cierre hermético
- Mantiene cadena de frío hasta 48 horas sin refrigeración activa
- Posibilidad de desarrollar zonas interiores con 3 zonas de temperatura diferentes (ambiente/refrigerado/congelado)
- Ideales para transporte de alimentos y medicamentos termolábiles
KOMEBAC® en RELOOPP®
- Mismo rendimiento que EPP virgen
- No apto para el contacto directo con alimentos
- Hasta 35% contenido reciclado
- Exento del impuesto al plástico
- Certificación REDcert2
Personalización y diseño a medida con ID Lab
Nuestro ID Lab puede desarrollar contenedores retornables en EPP personalizados según las necesidades de cada empresa, y mercancía a transportar.
Disponemos de tecnología para asumir el diseño, prototipado y la posterior fabricación en serie. Todos nuestros envases a medida se fabrican con ecodiseño en nuestras plantas en España, lo que acelera el proceso y evita retrasos por complicaciones en el tráfico internacional de mercancías.
Ventajas de la logística inversa con embalaje retornable de EPP
- Ahorro en transporte. Su ligereza reduce el coste en combustible en el retorno en vacío.
- Fácil manipulación. Se puede modelar con formas ergonómicas que sumado a su ligereza agiliza la carga y descarga de las mercancías.
- Alta protección y amortiguación de impactos.
- Protección isotérmica.
- Material abundante y de costes medios.
- Facilidad de moldeo para fabricar envases a medida del producto transportado de forma que se optimice la protección, el espacio interior y la manipulación.
¡Agenda una cita con nuestros técnicos y adelántate para cumplir con el PPWR sin riesgo de sanciones! Contacta con expertos.
Preguntas frecuentes sobre logística inversa y materiales retornables
El embalaje reutilizable es aquel apto para múltiples ciclos de uso. Puede transportar siempre mercancías idénticas o distintas. El embalaje retornable es una variedad específica de embalaje reutilizable concebido para realizar ciclos idénticos de uso dentro de un sistema de reutilización.
Un contenedor de EPP para logística inversa tiene una vida media de unos 10 años. Esto pueden ser entre 50 y 120 rotaciones, dependiendo del tipo de mercancía, las necesidades de reacondicionamiento y el desgaste por uso.
El EPP está formado por perlas cerradas con un 97-98% de aire en su interior. Esto hace que tenga una densidad mucho menor que la del plástico rígido, lo que explica que tenga también un peso mucho menor.
Los costes dependerán de las características de la mercancía a transportar, la distancia de los portes y el tipo de transporte. En cualquier caso, el Reglamento PPWR establece que será obligatorio entre sedes de una misma empresa. Corresponde a cada compañía analizar las opciones más ventajosas para optimizar costes y cumplir con la regulación.
El reacondicionamiento y lavado industrial dependerá de la suciedad acumulada durante cada uso y las necesidades de higiene para cada mercancía (uso alimentario y farmacéutico son superiores a las de componentes mecánicos o textil).
Al estar formado por perlas llenas de aire (~95% es aire) el EPP es un excelente aislante térmico. Por eso mantiene la cadena de frío durante horas sin necesidad de refrigeración.
El PPWR es contundente en este aspecto: todos los envases tendrán que ser reciclables a partir de 2030. Para cerrar el círculo hay que depositarlo en el contenedor adecuado o llevarlo a un punto limpio.
