Más de un siglo después de que Henry Ford introdujera la cadena de montaje, los automóviles se siguen montando en línea con piezas que, a su vez, fabrican distintos proveedores. El embalaje reutilizable en la cadena de suministro de la automoción facilita este flujo entre interproveedores con el menor coste.
Estos contenedores reciben el nombre de Embalaje Retornable de Transporte (por sus siglas, ERT) y suelen fabricarse en aluminio, acero, polipropileno inyectado o polipropileno expandido (EPP).
Estos últimos, como veremos, permiten establecer un flujo de retornabilidad durante años, así como un manejo extremadamente fácil. Así son nuestras cajas Komebac®.
¿Qué es el embalaje retornable y cómo funciona en la industria automotriz?
Un embalaje retornable es aquel que, una vez utilizado, regresa a su propietario quien se encarga de limpiarlo y volver a ponerlo en circulación con el mismo uso. Esto se conoce como logística inversa, es decir, la recuperación del packaging para más usos.
El embalaje retornable en la industria automotriz se utiliza para transportar componentes y piezas de un lugar a otro en la cadena de suministro. Después de su uso, se devuelve al proveedor para su limpieza, inspección y reutilización.
En el caso de la industria automotriz hablamos de contenedores donde se transportan, por ejemplo, las cámaras traseras que nos facilitan el aparcamiento, los puertos USB donde podemos cargar el móvil o los famosos ‘chips’ que ahora escasean.
Cada fabricante ofrece distintos modelos de automóviles en muchas versiones, con diferentes motores y múltiples accesorios. Almacenar miles de componentes diferentes a la espera del ensamblaje final sería muy ineficiente.
Para asegurar la reutilización del embalaje en la industria automotriz se pone en marcha una red muy compleja de vínculos entre los fabricantes de productos finales (OEM), los proveedores directos de componentes Tier 1 listos para ensamblar y una serie de subproveedores que suministran Tier 2, Tier 3 semiacabados o productos de Nivel 4.
Cada componente llega a la factoría cuando toca su ensamblaje y en la cantidad necesaria para cada pedido. Ni mucho antes, porque se convertirían en un problema de almacenaje, ni en cantidad desmedida, ya que puede que solo sirvan para un determinado modelo de coche.
En cuanto las piezas entran en la línea de montaje, la caja se devuelve al proveedor para repetir el mismo proceso en cuanto se ponga en marcha otro pedido de coches.
Como vemos, embalaje retornable y mejora en la gestión de inventario van de la mano, reduciendo costes en packaging y almacenaje.
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Beneficios del embalaje retornable en la industria automotriz
Entre las ventajas del embalaje retornable están reducir los costos de transporte y almacenamiento, mejorar la calidad y protección del producto, optimizar la logística y la cadena de suministro, y tener un impacto ambiental positivo al reducir los residuos y las emisiones de CO2.
Reducción de costos de transporte y almacenamiento
Los contenedores Komebac® se fabrican en EPP, un monomaterial compuesto en un 95% por aire. Son más ligeros que las soluciones plásticas estándar y que las jaulas metálicas, lo que, unido a su diseño ergonómico, facilita su carga, descarga y almacenamiento.
Con respecto a las jaulas, cuenta con otra ventaja funcional: el propio contenedor de EPP protege tanto por fuera como por dentro, sin necesidad de añadir más protecciones internas. Con las jaulas metálicas, en cambio, hay que añadir protecciones interiores en otro material (cartón…) para que los productos no se deterioren.
El diseño de Komebac® permite un encaje perfecto para apilar en varias alturas. Así se optimiza el espacio primero, en el camión, y luego, en el almacén.
Esta espuma expandida presenta una alta capacidad para absorber impactos, cualidad que vale su precio en oro a la hora de prevenir posibles daños por golpes durante la carga y descarga, frenazos, vibraciones en tramos de baches…
El EPP es hidrófugo, pero permite cierto de grado de transpiración. Así se evita la condensación de humedad que puede resultar fatal para los equipos electrónicos y digitales (como el ordenador de a bordo, equipos de sonido…).
Ligereza, facilidad de apilamiento, resistencia mecánica y resistencia a la humedad reducen los costes en la cadena de suministro. Pero también eliminan los posibles sobrecostes por daños en las piezas o por los retrasos en la producción si llegara algún componente dañado.
Hay que añadir un último factor: pueden utilizarse tanto dentro de la empresa como entre los socios comerciales, con lo que su coste se divide entre todos los partners.
Mejora de la calidad y protección del producto
No es lo mismo un retrovisor o una llanta, que un equipo de sonido tope de gama, los semiconductores de potencia de un coche eléctrico o los sensores de presión que disparan el airbag en caso de accidente.
Para proteger aquellas piezas especialmente delicadas – a lo que en el momento presente añadiríamos también muchas otras piezas caras y con escasez en el mercado – se pueden moldear contenedores ad hoc con compartimentos a medida en los que encajarlas.
Existen cajas de EPP específicas con la propiedad de aislar contra interferencias electromagnéticas y descargas electrostáticas. Esta última es una cualidad muy valiosa en el transporte de equipos electrónicos sensibles.
La inversión en contenedores a medida es mayor que en unos de tamaño estándar. Sin embargo, acaba siendo muy rentable, ya que a la vez se obtiene un embalaje retornable y una mejora en la protección del producto.
Optimización de la logística y la cadena de suministro
Cada componente tiene una forma, un tamaño y unas características diferentes. Para adaptarse a estas necesidades, los Envases Retornables de Transporte (ERT) Komebac® se presentan con o sin tapa, con posibilidad de grabar logotipos en relieve, crear distintos compartimentos interiores o aplicar colores diferentes.
Estas adaptaciones permiten identificar de forma fácil y certera si tal componente es para un determinado modelo de coche o para otro.
Esta identificación visual rápida agiliza el trasiego y almacenaje y evita fallos humanos. Por ejemplo, es posible apilar contenedores de un mismo color asignado a una determinada versión de producto, diferenciándolos de los demás.
Además, pueden convertirse en envases inteligentes (smart packaging) alojando sensores de gps u otros sensores para hacer el seguimiento de la mercancía a lo largo de toda la cadena de suministro.
Todos estos factores hacen que cada vez más fabricantes confíen en el EPP como material para su embalaje retornable y eficiencia en la cadena de suministro.
Reducción de riesgos laborales
La nueva Ley de Transporte contempla que la carga y descarga debe asumirla la empresa receptora. Apostar por envases más ligeros, hace que los operarios de almacén los manejen con más facilidad.
Así reducimos los riesgos laborales y las bajas médicas por lesiones en estas tareas. De paso, mejoramos el ambiente acústico en el centro de trabajo, ya que el EPP también absorbe los ruidos habituales en el trasiego y reduce los decibelios en el almacén.
Impacto ambiental positivo del embalaje retornable
Ya hemos visto que los embalajes Komebac® son muy ligeros y 100% reciclables. Los beneficios ambientales del embalaje retornable los convierte, además, en grandes aliados de la economía circular y una solución sostenible de embalaje.
Reducción de residuos y emisiones de CO2
El embalaje retornable y la reducción de residuos y emisiones son ya un hecho para muchos fabricantes de automóviles.
- Menos GEI durante el transporte. Al ser más hasta un 65% más ligero que los envases de plástico tradicionales, se logra un menor consumo de combustible. Y eso se traduce en menos huella de carbono.
- Retornables. Que un envase pueda utilizarse reiteradas veces durante cerca de 10 años (y hasta 15 año) sin perder cualidades, hace que la huella de carbono asociada al uso a lo largo de su ciclo de vida sea muy pequeña.
- No contaminantes. No liberan ciertas sustancias potencialmente tóxicas.
- Reciclables. Al final de su ciclo de vida,el EPP es un monomaterial 100% reciclable por procedimientos mecánicos, un reciclado sencillo, asequible y poco contaminante.
- De economía circular. Se pueden fabricar con rEPP (con hasta un 25% de piezas moldeadas al final de su vida útil recicladas). Esta opción reduce las emisiones de CO2 en un 12% en comparación con el polipropileno expandido virgen. También se puede fabricar con hasta un 15% de residuos de EPP de origen marino reciclados. En este caso, además de reducir la huella de carbono, se contribuye a limpiar los océanos de residuos plásticos.
Uso sostenible de recursos
Las materias primas no son ilimitadas. Emplear la menor cantidad posible para conseguir un resultado óptimo es también un paso más hacia la sostenibilidad.
En la industria automotriz el embalaje más habitual son los cajones de plástico tipo KLT, fabricados de copolímero de polipropileno por inyección.
Fabricar un ERT Komebac® requiere un 60-65% menos de materia prima que uno de plástico por inyección de 600 x 400 x 320 mm.
Retorno de inversión en el embalaje retornable
Un ERT como Komebac® tiene una durabilidad media de diez años. Una inversión a largo plazo muy rentable. De entrada, abarata el gasto en transporte.
Además, su capacidad para evitar daños en la mercancía y reducir la siniestralidad laboral, los convierte en una inversión inteligente para reducir costes logísticos y laborales.
Quedaría un valor intangible, pero muy valioso: la reducción de emisiones en una industria cuestionada por su alta huella de carbono. Un valor positivo de marca que suma en la cuenta de la responsabilidad social corporativa frente a la competencia.
Ejemplos de éxito de embalaje retornable en la industria automotriz
En Knauf Industries proveemos de contenedores Komebac® en EPPa muchos de los principales fabricantes de automóviles.
Nuestros ingenieros del Centro de Investigación y Desarrollo, ID Lab aplican el ecodiseño para desarrollar nuevas bandejas reutilizables a medida. También para optimizar los envases huecos ya existentes, por ejemplo, reduciendo su peso, mejorando su ergonomía o introduciendo materiales de origen circular.
Gracias a esta investigación constante, en Knauf Industries sabemos que embalaje retornable y mejora en la calidad del producto pueden ser sinónimos.
Las cajas Komebac están disponibles en diversos tamaños, desde 395x295x130 hasta 1190x490x350 mm, siendo los más populares los de 595x395x230mm.
¿Cómo implementar el ERT en tu empresa?
La optimización de la logística con un embalaje retornable es sencilla. Basta con organizar un sistema de suministro circular con todos los proveedores.
Del diseño, nos encargamos nosotros. Llevamos más de 40 años diseñando packaging. Para la industria automotriz, producimos principalmente cajas, cajones y bandejas de transporte de materiales de espuma ligera.
Cuéntanos tus necesidades y nuestros ingenieros de diseño darán con la solución a tu medida.
Conclusión: Embalajes retornables como solución sostenible para la cadena de suministro en la automoción
El embalaje retornable en la automoción es, sin duda, la alternativa con menores costes y la más sostenible a lo largo de su ciclo de vida.
La implementación del embalaje retornable requiere una planificación cuidadosa y una colaboración cercana con los proveedores y los clientes. Es necesario establecer un sistema de seguimiento y control para garantizar que los envases sean devueltos y reutilizados adecuadamente
Un embalaje retornable es aquel que, una vez utilizado, regresa a su propietario quien se encarga de limpiarlo y volver a ponerlo en circulación con el mismo uso. Esto se conoce como logística inversa, es decir, la recuperación del packaging para más usos.
El embalaje retornable en la industria automotriz se utiliza para transportar componentes y piezas de un lugar a otro en la cadena de suministro. Después de su uso, se devuelve al proveedor para su limpieza, inspección y reutilización.
Entre las ventajas del embalaje retornable están reducir los costos de transporte y almacenamiento, mejorar la calidad y protección del producto, optimizar la logística y la cadena de suministro, y tener un impacto ambiental positivo al reducir los residuos y las emisiones de CO2.
La implementación del embalaje retornable requiere una planificación cuidadosa y una colaboración cercana con los proveedores y los clientes. Es necesario establecer un sistema de seguimiento y control para garantizar que los envases sean devueltos y reutilizados adecuadamente.
